Sechs verschiedene Einzelteile, als Schüttgut zugeführt, montiert, geprüft und palettiert - ein Fall für mkf. 240 Lampensockel pro Minute werden auf einer Komplett-Montageanlage gefertigt, die mkf für Phillips entwickelt hat. Jedes der sechs Einzelteile muss zunächst aus dem Schüttgut zugeführt und vereinzelt werden, bevor es mit den restlichen fünf Komponenten, unter anderem durch Kaltverstemmen (-verpressen) und Laserschweißen, zusammengefügt wird. Die Montage erfolgt vierfach pro Durchlauf, damit die hohen Stückzahlen erreicht werden können. Eine optische Vermessung per Kamerasystem ist als Permanentkontrolle in den Prozess eingebunden und stellt die gleich bleibend hohe Präzision sicher.
Der gesamte Transport erfolgt auf Werkstückträgern, die durch einen getakteten Zahnriemen angetrieben werden.
Der Vorteil des patentierten Transportsystems: Es erfolgt eine absolut form- und reibschlüssige Mitnahme; eine zusätzliche Steuerung per Sensor oder Lichtschranke ist nicht erforderlich. Die Einzelteile werden von beiden Seiten linear zugeführt. Somit werden Umlenkungen und zusätzliche Handlingfunktionen vermieden und eine größtmögliche Zuverlässigkeit bei der Zuführung erreicht.
Ein weiterer Vorteil bei dieser Lösung ist die gute Zugänglichkeit der Zuführung, was die In-Process-Kontrolle und die Wartung extrem erleichtert.
